這是濕法脫硫最核心的優(yōu)勢。

• 效率高：脫硫效率通?？梢苑€(wěn)定達(dá)到?95%?以上，甚至可達(dá)?98%-99%。這對于處理高硫煤（硫分含量高的煤）燃燒產(chǎn)生的煙氣或需要滿足極其嚴(yán)格排放標(biāo)準(zhǔn)的地區(qū)至關(guān)重要。

• 穩(wěn)定可靠：系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定，能夠適應(yīng)鍋爐負(fù)荷的變化，持續(xù)高效地去除SO?。

2. 技術(shù)成熟，運(yùn)行可靠

• 歷史悠久：濕法脫硫技術(shù)自20世紀(jì)70年代開始商業(yè)化應(yīng)用，已有超過50年的發(fā)展歷史，積累了極其豐富的設(shè)計(jì)、建造、運(yùn)行和維護(hù)經(jīng)驗(yàn)。

• 可借鑒經(jīng)驗(yàn)多：全球有成千上萬的套裝置在運(yùn)行，技術(shù)供應(yīng)商眾多，參考案例豐富，降低了新技術(shù)可能帶來的不確定性風(fēng)險(xiǎn)。

3. 吸收劑來源廣泛，價(jià)格低廉

• 主要吸收劑：最常用的吸收劑是石灰石（CaCO?），它是自然界中最豐富的礦物質(zhì)之一，儲(chǔ)量大、分布廣、價(jià)格便宜。

• 其他選擇：也可以使用生石灰（CaO）、熟石灰（Ca(OH)?）等，賦予了系統(tǒng)一定的靈活性。

4. 處理煙氣量大，適應(yīng)范圍廣

• 規(guī)模效應(yīng)：非常適合大型燃煤機(jī)組（如300MW、600MW、1000MW及以上）的煙氣處理，單塔處理能力巨大。

• 適應(yīng)高濃度：能夠有效處理SO?初始濃度很高的煙氣。

5. 副產(chǎn)品可資源化利用（在一定條件下）

• 主要副產(chǎn)品：濕法脫硫的副產(chǎn)品通常是石膏（CaSO?·2H?O）。

• 商業(yè)價(jià)值：如果對脫硫石膏進(jìn)行進(jìn)一步的洗滌、脫水、凈化處理，生產(chǎn)出的商品石膏純度很高，可以作為建筑材料，用于生產(chǎn)石膏板、水泥緩凝劑等，實(shí)現(xiàn)“變廢為寶”，產(chǎn)生一定的經(jīng)濟(jì)效益，部分抵消運(yùn)行成本。

1. 脫硫效率極高

   • 這是其最核心的優(yōu)勢。在設(shè)計(jì)和運(yùn)行良好的情況下，其脫硫效率通?？梢苑€(wěn)定達(dá)到95%以上，甚至可達(dá)99%。能夠輕松滿足全球最嚴(yán)格的超低排放標(biāo)準(zhǔn)（例如，煙氣中SO?濃度低于35mg/m3）。

2. 吸收劑資源豐富、價(jià)格低廉

   • 石灰石（主要成分CaCO?）是地球上最常見的礦石之一，來源廣泛，儲(chǔ)量巨大。這使得吸收劑的獲取成本非常低，且供應(yīng)穩(wěn)定，為系統(tǒng)的長期經(jīng)濟(jì)運(yùn)行奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

3. 副產(chǎn)物可資源化利用

   • 該技術(shù)的脫硫副產(chǎn)物是二水硫酸鈣（CaSO?·2H?O），也就是石膏。

   • 通過進(jìn)一步的氧化和脫水處理，可以生產(chǎn)出商業(yè)等級(jí)的脫硫石膏。

   • 脫硫石膏品質(zhì)良好，可用于生產(chǎn)水泥緩凝劑、石膏板、石膏砌塊等建筑材料，實(shí)現(xiàn)變廢為寶，創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益，避免了固體廢棄物堆埋產(chǎn)生的環(huán)境問題和成本。

4. 技術(shù)成熟，運(yùn)行可靠性高

   • 該技術(shù)自20世紀(jì)70年代開始大規(guī)模商業(yè)化應(yīng)用，已有超過50年的發(fā)展歷史。

   • 系統(tǒng)流程、設(shè)備設(shè)計(jì)、防腐措施等都已非常完善，運(yùn)行可靠，可用率高達(dá)98%以上（即脫硫裝置的運(yùn)行時(shí)間與主機(jī)運(yùn)行時(shí)間之比），能保證與發(fā)電主機(jī)同步穩(wěn)定運(yùn)行。

5. 對煤種適應(yīng)性強(qiáng)

   • 無論燃煤的硫分是高還是低，該技術(shù)都能通過調(diào)整吸收塔液氣比（L/G）、漿液pH值、吸收劑粒度等運(yùn)行參數(shù)來有效應(yīng)對，保持高脫硫效率。這種靈活性對于需要燃燒多種來源煤炭的電廠至關(guān)重要。

二、經(jīng)濟(jì)性優(yōu)勢

1. 初始投資與運(yùn)行成本的性價(jià)比高

   • 雖然其初始投資相對一些干法、半干法技術(shù)（如循環(huán)流化床法）而言較高，但考慮到其極長的設(shè)備壽命（與主機(jī)同步）、極低的吸收劑成本和副產(chǎn)物帶來的收益，其長期運(yùn)行成本（Life-cycle Cost）?具有顯著優(yōu)勢。

   • 對于大型機(jī)組（如300MW以上），其規(guī)模效應(yīng)使得單位千瓦的投資和運(yùn)行成本更低，經(jīng)濟(jì)性尤為突出。

2. 副產(chǎn)物產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益

   • 如上文所述，高品質(zhì)脫硫石膏的銷售可以部分抵消脫硫系統(tǒng)的運(yùn)行成本，這是許多其他脫硫技術(shù)（產(chǎn)生廢渣的技術(shù)）所不具備的經(jīng)濟(jì)優(yōu)勢。

三、系統(tǒng)協(xié)同效應(yīng)優(yōu)勢

1. 具有協(xié)同除塵效果

   • 濕法脫硫吸收塔（特別是噴淋塔）本身也是一個(gè)高效的濕式洗滌器。在脫除SO?的同時(shí)，對煙氣中的細(xì)微粉塵顆粒物（PM2.5）、硫酸霧、氣溶膠等也有顯著的去除作用，一般具有50%-70%?的協(xié)同除塵效率，有助于進(jìn)一步降低顆粒物排放。

2. 可與其他污染物控制技術(shù)結(jié)合

   • 該技術(shù)易于與后續(xù)的濕式電除塵器（WESP）?耦合，實(shí)現(xiàn)對超細(xì)顆粒物和酸霧的最終精處理，實(shí)現(xiàn)“超低排放”甚至“近零排放”。

   • 也有技術(shù)路線將其與臭氧脫硝等技術(shù)結(jié)合，在同一塔內(nèi)實(shí)現(xiàn)硫、硝、汞等多污染物的協(xié)同脫除。

1. 濕法脫硫 – 目前應(yīng)用最廣泛的技術(shù)

濕法脫硫采用堿性物質(zhì)的水溶液或漿液作為吸收劑，在濕態(tài)下與SO?反應(yīng)，產(chǎn)物也為濕態(tài)。

• 原理：?在吸收塔內(nèi)，煙氣與吸收劑漿液充分接觸，SO?被漿液吸收并發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。

• 代表工藝：石灰石-石膏法 (應(yīng)用最廣，占90%以上)

• 最終產(chǎn)物：?商品級(jí)石膏，可用于建材行業(yè)。

• 優(yōu)點(diǎn)：?脫硫效率極高（>95%），技術(shù)成熟，應(yīng)用廣泛，副產(chǎn)物可利用。

• 缺點(diǎn)：?系統(tǒng)復(fù)雜，投資和運(yùn)行成本高，耗水量大，存在廢水處理問題。

2. 半干法脫硫

半干法采用霧化的堿性漿液作為吸收劑，在反應(yīng)塔內(nèi)，煙氣的熱量使吸收劑霧滴干燥，同時(shí)在干、濕兩種狀態(tài)下與SO?發(fā)生反應(yīng)。

• 原理：?將生石灰加水消化制成熟石灰漿液，然后將其精細(xì)霧化噴入吸收塔。微小的液滴與熱煙氣接觸，同時(shí)發(fā)生傳熱（水分蒸發(fā)）和傳質(zhì)（SO?被吸收）。

• 代表工藝：旋轉(zhuǎn)噴霧干燥法

• 最終產(chǎn)物：?干態(tài)粉末混合物（含亞硫酸鈣、硫酸鈣、飛灰和未反應(yīng)的吸收劑）。

• 優(yōu)點(diǎn)：?耗水量少，無廢水排放，系統(tǒng)比濕法簡單。

• 缺點(diǎn)：?脫硫效率較濕法低（80-90%），吸收劑消耗量大，副產(chǎn)物利用價(jià)值較低。

3. 干法脫硫

干法采用干燥的堿性粉末作為吸收劑或吸附劑，在干態(tài)下與SO?反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物也是干態(tài)的。

• 原理：?將堿性吸收劑（如消石灰粉）直接噴入煙氣中，在反應(yīng)器內(nèi)吸收劑與SO?發(fā)生氣固兩相反應(yīng)。

• 代表工藝：循環(huán)流化床干法脫硫

• 詳細(xì)過程：

  • 吸收劑粉末在流化床反應(yīng)塔內(nèi)與煙氣充分混合接觸。

  • 為了維持反應(yīng)效率，通常需要向煙氣中噴入少量水霧，以降低煙氣溫度、提高吸收劑活性，但水量嚴(yán)格控制，最終產(chǎn)物保持干態(tài)。

  • 反應(yīng)后的固體物料大部分通過除塵器收集下來，其中未反應(yīng)的吸收劑可再次循環(huán)噴入反應(yīng)塔，提高利用率。

• 最終產(chǎn)物：?干態(tài)粉末混合物。

• 優(yōu)點(diǎn)：?無廢水、流程簡單、投資和運(yùn)行成本較低、占地小。

• 缺點(diǎn)：?脫硫效率相對較低（70-90%），吸收劑消耗量大，副產(chǎn)物難以利用。

• 原因：吸收劑（如石灰石、氫氧化鈣）質(zhì)量差、純度不足或活性低，導(dǎo)致反應(yīng)不充分。
• 解決方案：
  • 選用高純度、細(xì)度合適的吸收劑（如石灰石純度≥90%，細(xì)度≥325目）。
  • 增加吸收劑投加量或調(diào)整漿液pH值（通?？刂圃?.5-6.2之間）。
  • 對吸收劑進(jìn)行預(yù)處理（如消解活化）。

2. 液氣比（L/G）不足

• 原因：噴淋液量與煙氣量不匹配，導(dǎo)致接觸不充分。
• 解決方案：
  • 提高噴淋層流量或增加噴淋層數(shù)量（液氣比一般需≥10 L/m3）。
  • 優(yōu)化噴嘴布置，確保覆蓋率和霧化效果（霧滴直徑宜在50-100 μm）。

3. 煙氣分布不均

• 原因：脫硫塔內(nèi)氣流分布不均勻，形成短路或死角。
• 解決方案：
  • 在脫硫塔入口增設(shè)導(dǎo)流板或均流裝置。
  • 通過CFD模擬優(yōu)化塔內(nèi)流場設(shè)計(jì)。

4. 運(yùn)行參數(shù)不當(dāng)

• 原因：pH值、溫度、停留時(shí)間等參數(shù)偏離最佳范圍。
• 解決方案：
  • 控制漿液pH值在5.5-6.2（石灰石法）或6.0-7.0（雙堿法）。
  • 確保煙氣在吸收塔內(nèi)停留時(shí)間≥3秒。
  • 降低煙氣入口溫度（一般需≤120℃）。

5. 設(shè)備堵塞或磨損

• 原因：噴淋層、除霧器結(jié)垢或噴嘴磨損。
• 解決方案：
  • 定期沖洗除霧器（壓差報(bào)警值建議≤200 Pa）。
  • 采用耐磨材質(zhì)噴嘴（如碳化硅），定期檢查更換。
  • 優(yōu)化廢水排放，防止?jié){液中Cl?、飛灰等雜質(zhì)富集。

6. 煙氣條件變化

• 原因：SO?濃度波動(dòng)、氧含量不足或粉塵負(fù)荷高。
• 解決方案：
  • 增設(shè)預(yù)洗滌塔或預(yù)除塵（如靜電除塵器）。
  • 對高硫煤（SO?＞3%），可考慮雙塔串聯(lián)或鈉堿強(qiáng)化工藝。

7. 氧化不充分

• 原因：強(qiáng)制氧化風(fēng)量不足，導(dǎo)致CaSO?無法轉(zhuǎn)化為CaSO?（石膏）。
• 解決方案：
  • 增加氧化風(fēng)機(jī)風(fēng)量（通常需≥2.5 Nm3/kg SO?）。
  • 優(yōu)化氧化空氣分布管設(shè)計(jì)，避免局部缺氧。

8. 系統(tǒng)泄漏或旁路

• 原因：煙道密封不嚴(yán)或旁路門未完全關(guān)閉。
• 解決方案：
  • 檢查煙道焊縫、法蘭密封性，修復(fù)泄漏點(diǎn)。
  • 取消旁路煙道（環(huán)保要求下多數(shù)新建系統(tǒng)已取消）。

9. 自動(dòng)化控制優(yōu)化

• 原因：人工控制響應(yīng)滯后。
• 解決方案：
  • 引入DCS系統(tǒng)，實(shí)時(shí)調(diào)節(jié)pH、液氣比、氧化風(fēng)量等參數(shù)。
  • 安裝在線SO?監(jiān)測儀（CEMS），實(shí)現(xiàn)閉環(huán)控制。

診斷流程建議

1. 測試數(shù)據(jù)：分析入口/出口SO?濃度、漿液成分、pH趨勢等。
2. 設(shè)備檢查：排查噴嘴堵塞、除霧器壓差、氧化風(fēng)機(jī)電流等。
3. 參數(shù)對比：對比設(shè)計(jì)值與實(shí)際運(yùn)行值，找出偏差。

通過系統(tǒng)排查和針對性優(yōu)化，脫硫效率通?？商嵘?5%以上（石灰石-石膏法設(shè)計(jì)效率一般為90-98%）。若問題持續(xù)，建議委托專業(yè)團(tuán)隊(duì)進(jìn)行性能診斷試驗(yàn)。