流程連貫性：按“煙氣入口→除塵→脫硫→凈煙氣排放”順序布置，避免迂回。
空間優(yōu)化：緊湊設(shè)計以減少占地，但需預(yù)留檢修通道（一般≥1.5m）和操作空間。
風(fēng)向考慮：設(shè)備布置于主導(dǎo)風(fēng)向下風(fēng)向，減少對廠區(qū)環(huán)境影響。
位置：緊靠鍋爐或窯爐煙氣出口，高溫段優(yōu)先選擇電除塵（耐高溫）。
灰斗空間：下方預(yù)留足夠高度（≥3m）用于灰斗及輸灰系統(tǒng)（如螺旋輸送機、氣力輸送）。
旁路設(shè)置：必要時設(shè)旁路煙道，確保故障時系統(tǒng)不停機。
濕法脫硫塔布局：
塔體位置：除塵器后，入口煙道設(shè)導(dǎo)流板確保氣流分布均勻。
循環(huán)泵房：靠近吸收塔，管道盡量短直以減少壓損。
氧化風(fēng)機：就近布置，提供強制氧化空氣。
半干法（如噴霧干燥塔）：
反應(yīng)器與除塵器聯(lián)動：通常與布袋除塵器集成，需保證反應(yīng)器出口溫度均勻。
漿液制備區(qū)：濕法脫硫需靠近脫硫塔，設(shè)攪拌罐、石灰石粉倉（防潮設(shè)計）。
廢水處理系統(tǒng)：濕法脫硫配套中和、沉淀池，宜位于脫硫區(qū)下游。
煙囪/煙道：
凈煙道設(shè)置防腐內(nèi)襯（如玻璃鋼），煙囪高度符合排放標(biāo)準(zhǔn)。
濕煙囪需設(shè)冷凝液收集裝置。
走向：優(yōu)先采用直管段，彎頭曲率半徑≥1.5倍管徑以減少阻力。
坡度：水平煙道設(shè)排水坡度（≥2%），低點設(shè)疏水閥。
膨脹節(jié)：高溫段設(shè)置補償器，吸收熱膨脹應(yīng)力。
防腐措施：脫硫濕區(qū)（如塔內(nèi)、漿液管道）采用玻璃鱗片襯里或合金材質(zhì)。
防爆設(shè)計：處理易燃粉塵時，除塵器設(shè)泄爆片，電機防爆等級達(dá)標(biāo)。
噪聲控制：風(fēng)機加裝隔音罩，泵組基礎(chǔ)設(shè)減震墊。
通過合理布局，可確保系統(tǒng)阻力低（一般≤2500Pa）、脫硫效率（≥95%）、除塵效率（≥99.9%），同時降低運行能耗。設(shè)計階段建議采用CFD模擬驗證氣流分布均勻性。
]]>在已有SNCR（選擇性非催化還原）脫硝系統(tǒng)的基礎(chǔ)上增加SCR（選擇性催化還原）設(shè)備，需要通過系統(tǒng)化的設(shè)計和改造來實現(xiàn)高效協(xié)同脫硝。
位置選擇：
高塵布置：將SCR反應(yīng)器安裝在鍋爐省煤器與空氣預(yù)熱器之間（煙氣溫度約300-400℃，適合催化劑活性）。需注意高塵環(huán)境對催化劑的磨損和堵塞。
低塵布置：若煙氣含塵量高（如燃煤鍋爐），可考慮將SCR置于除塵器之后（需額外加熱煙氣至催化反應(yīng)溫度，能耗較高）。
尾部布置：在脫硫系統(tǒng)后增設(shè)SCR（低溫催化劑需求，如釩鈦系或分子篩催化劑，運行溫度約150-200℃）。
與SNCR協(xié)同：
SNCR作為前置脫硝，初步降低NOx濃度（效率30-70%），SCR作為精處理，確保最終排放達(dá)標(biāo)（總效率可達(dá)90%以上）。
需優(yōu)化氨噴射分配，避免SNCR過量噴氨導(dǎo)致SCR入口氨逃逸升高。
SCR反應(yīng)器：
根據(jù)煙氣流量設(shè)計截面尺寸，采用模塊化結(jié)構(gòu)便于安裝。
配置整流格柵和導(dǎo)流板確保氣流分布均勻（相對標(biāo)準(zhǔn)偏差RSD＜15%）。
催化劑選型：
常規(guī)燃煤鍋爐：選用釩鎢鈦催化劑，溫度窗口320-400℃。
低溫場景：采用錳鈰或鐵沸石催化劑，溫度窗口150-300℃。
催化劑層數(shù)通常為2+1（備用層）設(shè)計，初始設(shè)計空速（SV）2000-4000 h?1。
氨噴射系統(tǒng)（AIG）：
采用網(wǎng)格式多噴嘴設(shè)計，配合CFD模擬優(yōu)化氨氮摩爾比分布（偏差≤5%）。
氨源可選擇液氨（需安全許可）、尿素?zé)峤饣虬彼ǜ鶕?jù)現(xiàn)場條件選擇）。
輔助系統(tǒng)：
煙氣加熱系統(tǒng)（低塵布置時）：采用蒸汽換熱器或燃?xì)饧訜?，將煙氣升溫至催化劑活性溫度?/p>
吹灰裝置：安裝聲波或蒸汽吹灰器，防止催化劑積灰（高塵布置時需每日吹掃）。
控制系統(tǒng)升級：集成SNCR與SCR的DCS，實現(xiàn)氨噴射聯(lián)動控制（基于出口NOx實時反饋）。
空間與荷載校驗：
確認(rèn)鍋爐尾部空間承載力，必要時加固鋼結(jié)構(gòu)（SCR反應(yīng)器荷載通?！?噸）。
預(yù)留催化劑更換通道（單模塊重量≤1.5噸，便于吊裝）。
管道與風(fēng)道改造：
新增煙氣旁路（用于SCR檢修），閥門需滿足高溫密封（≤450℃）。
風(fēng)道膨脹節(jié)采用耐腐材質(zhì)（如PTFE襯里）。
氨逃逸管理：
控制SCR出口氨逃逸＜3 ppm，防止銨鹽堵塞空預(yù)器（可增設(shè)在線氨逃逸監(jiān)測儀）。
定期檢測催化劑活性（每6個月取樣測試），當(dāng)活性下降30%時考慮再生或更換。
經(jīng)濟性優(yōu)化：
利用SNCR降低SCR的NOx負(fù)荷，減少催化劑用量和噴氨量（節(jié)省約20-30%運行成本）。
低塵布置可延長催化劑壽命（通常4-5年 vs 高塵3-4年），但需權(quán)衡加熱能耗。
通過以上步驟，可在保留SNCR的基礎(chǔ)上高效集成SCR，實現(xiàn)更低的NOx排放與更長的設(shè)備壽命。詳細(xì)可直接聯(lián)系我司技術(shù)人員溝通具體細(xì)節(jié)。
原理：在催化劑 作用下，向煙氣中噴入還原劑（氨或尿素），將NO?還原為N?和H?O。
關(guān)鍵參數(shù)：
溫度窗口：280~400℃（需根據(jù)煙氣溫度選擇催化劑）。
還原劑：液氨（危險品）或尿素溶液（更安全）。
脫硝效率：可達(dá)90%以上。
優(yōu)點：效率高，技術(shù)成熟。
缺點：投資和運行成本高，需處理氨逃逸問題。
原理：在高溫區(qū)（900~1100℃）直接噴入還原劑（尿素或氨），無催化劑參與。
適用場景：適用于中小型天然氣爐，煙氣溫度穩(wěn)定的場景。
脫硝效率：約30%~70%，低于SCR。
優(yōu)點：設(shè)備簡單，無需催化劑。
缺點：對溫度敏感，還原劑消耗量大。
高排放要求選SCR：若排放標(biāo)準(zhǔn)嚴(yán)格（如＜50 mg/m3），且煙氣溫度適合。
中小型爐可選SNCR：成本較低，但需確保溫度匹配。
氨逃逸控制：SCR/SNCR中未反應(yīng)的氨會形成二次污染，需監(jiān)測。
催化劑壽命：SCR催化劑需定期更換（通常3~5年）。
系統(tǒng)協(xié)同設(shè)計：若同時需脫硫（如天然氣含硫），可考慮一體化處理工藝。
根據(jù)具體排放標(biāo)準(zhǔn)、爐型規(guī)模和運行成本，選擇最合適的組合技術(shù)。
]]>溫度范圍：
小蘇打脫硫的適宜溫度為?140~200℃（中低溫脫硫）。溫度過高（>250℃）可能導(dǎo)致小蘇打分解（生成Na?CO?和CO?），降低反應(yīng)效率。
若用于高溫?zé)煔猓ㄈ缛济哄仩t），需先降溫或改用干法噴射+布袋除塵組合工藝。
濕度要求：
煙氣含適量水分（>5%）可促進反應(yīng)，但濕度過高易導(dǎo)致設(shè)備結(jié)垢或堵塞。
化學(xué)計量比：
理論用量為?1mol NaHCO? : 1mol SO?，實際需根據(jù)煙氣中SO?濃度超量添加（通常1.2~1.5倍）。
過量使用會增加成本，且未反應(yīng)的NaHCO?可能影響后續(xù)除塵。
顆粒度優(yōu)化：
小蘇打需研磨至?20~50μm?的細(xì)粉，增大比表面積以提高反應(yīng)速率。
顆粒過粗會導(dǎo)致反應(yīng)不完全，過細(xì)可能增加粉塵夾帶。
均勻噴射：
通過噴嘴將小蘇打粉體均勻噴入煙道，避免局部濃度過高或過低。
噴射位置通常選在除塵器前的煙道中，確保充分混合。
防堵塞措施：
噴射系統(tǒng)需配備流化裝置（如壓縮空氣輔助），防止小蘇打吸潮結(jié)塊。
主要產(chǎn)物：
小蘇打與SO?反應(yīng)生成?亞硫酸鈉（Na?SO?）和硫酸鈉（Na?SO?），需通過除塵器（如布袋除塵）收集。
資源化利用：
副產(chǎn)物可作為工業(yè)原料（如造紙、玻璃制造），但需檢測雜質(zhì)含量。
環(huán)保風(fēng)險：
若副產(chǎn)物含有重金屬等污染物，需按危廢處理，避免隨意堆放。
腐蝕風(fēng)險：
反應(yīng)生成的酸性物質(zhì)（如SO?、HCl）可能腐蝕煙道和除塵器，需采用防腐材料（如316L不銹鋼、玻璃鋼）。
清灰頻率：
定期清理除塵器，防止副產(chǎn)物積壓影響系統(tǒng)阻力。
粉塵爆炸風(fēng)險：
小蘇打粉體在空氣中達(dá)到一定濃度時可能爆炸，儲存和噴射系統(tǒng)需防靜電、防明火。
人員防護：
操作人員需佩戴防塵口罩和護目鏡，避免吸入粉塵。
石灰石-石膏法（最主流）
原理：用石灰石漿液吸收SO?，生成石膏（CaSO?）。
優(yōu)點：脫硫效率高（>95%）、技術(shù)成熟、副產(chǎn)物（石膏）可資源化利用。
缺點：廢水處理復(fù)雜，能耗較高。
適用：大型燃煤電廠、鋼鐵廠等。
氨法脫硫
原理：用氨水吸收SO?，生成硫酸銨（化肥）。
優(yōu)點：副產(chǎn)物有經(jīng)濟價值，無廢水排放。
缺點：氨逃逸可能造成二次污染，腐蝕性強。
適用：化工、焦化等有氨源的行業(yè)。
鈉堿法（雙堿法）
原理：先用NaOH/Na?CO?吸收SO?，再用石灰再生。
優(yōu)點：避免系統(tǒng)結(jié)垢，適合中小型鍋爐。
缺點：運行成本較高。
循環(huán)流化床（CFB）脫硫
原理：噴入石灰粉，在流化床中與SO?反應(yīng)。
優(yōu)點：無廢水、設(shè)備簡單。
缺點：效率較低（80%~90%），廢渣難利用。
適用：中小型燃煤鍋爐、垃圾焚燒廠。
噴霧干燥法（SDA）
原理：將石灰漿霧化噴入煙氣，生成干態(tài)脫硫渣。
優(yōu)點：耗水量低，適合缺水地區(qū)。
缺點：副產(chǎn)物為廢渣，需填埋。
| 考慮因素 | 優(yōu)先工藝 |
|---|---|
| 高脫硫效率（>95%） | 石灰石-石膏法、氨法 |
| 低投資成本 | 干法/半干法（如CFB） |
| 副產(chǎn)物利用 | 石灰石-石膏法（石膏）、氨法（硫酸銨） |
| 水資源限制 | 干法（如SDA）、活性炭法 |
| 高硫煤/煙氣 | 濕法（石灰石-石膏法） |
| 中小型鍋爐 | 鈉堿法、噴霧干燥法 |
明確排放標(biāo)準(zhǔn)：根據(jù)當(dāng)?shù)丨h(huán)保要求確定最低脫硫效率。
分析煙氣參數(shù)：SO?濃度、煙氣量、溫度、含塵量等。
評估資源條件：是否有石灰石、氨水等原料，水源是否充足。
經(jīng)濟性對比：測算投資成本（設(shè)備+安裝）和運行成本（能耗+藥劑+維護）。
副產(chǎn)物處理：優(yōu)先選擇可資源化的工藝（如石膏、硫酸銨）。
示例：
大型電廠：首選石灰石-石膏法（高效、副產(chǎn)物可用）。
焦化廠：可選氨法（利用副產(chǎn)氨水，生成化肥）。
小型工業(yè)鍋爐：噴霧干燥法（省水，操作簡單）。
協(xié)同治理：若需同時脫硝（NOx）、除塵，可考慮組合工藝（如SCR+濕法脫硫）。
技術(shù)升級：低低溫電除塵、pH值優(yōu)化等可提高濕法脫硫效率。
政策趨勢：部分地區(qū)限制廢水/廢渣排放，需提前調(diào)研。
]]>
政策驅(qū)動：環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)趨嚴(yán)（如超低排放要求SO?濃度≤35mg/m3）。
設(shè)備老化：原有系統(tǒng)效率下降或運行不穩(wěn)定。
技術(shù)升級：新工藝可降低能耗或副產(chǎn)物價值化。
煤種變化：燃煤硫分升高導(dǎo)致原系統(tǒng)脫硫能力不足。
石灰石-石膏法（主流工藝）
改造點：
增加噴淋層或提高液氣比（L/G）以增強吸收效率。
改用高效旋流器或托盤塔改善氣液接觸。
添加有機酸（如己二酸）促進石灰石溶解。
氨法脫硫
適用于副產(chǎn)物硫酸銨化肥需求高的場景，需解決氨逃逸問題。
鈉堿法/雙堿法
適合中小鍋爐，改造為鈉鈣雙堿以降低運行成本。
吸收塔改造：
增高塔體或擴容以延長煙氣停留時間。
采用合金/玻璃鋼內(nèi)襯防腐。
循環(huán)泵與噴嘴：
更換為大流量高效泵或雙向噴嘴。
氧化系統(tǒng)：
優(yōu)化曝氣設(shè)計（如改用羅茨風(fēng)機+穿孔管）。
脫硫除塵一體化：
加裝屋脊式除霧器或濕式電除塵器（WESP）。
脫硫廢水零排放：
引入蒸發(fā)結(jié)晶或煙道噴霧干燥技術(shù)。
DCS優(yōu)化：
根據(jù)入口SO?濃度動態(tài)調(diào)節(jié)漿液pH值和循環(huán)泵啟停。
預(yù)測性維護：
加裝腐蝕監(jiān)測傳感器或振動分析設(shè)備。
系統(tǒng)匹配性：需評估原有風(fēng)機、煙道承壓能力是否適應(yīng)新系統(tǒng)阻力。
副產(chǎn)物處理：石膏品質(zhì)不達(dá)標(biāo)時需增加脫水或洗滌工序。
停機時間：采用模塊化施工或分段改造以減少停產(chǎn)損失。
經(jīng)濟性分析：對比改造投資與新建成本，優(yōu)先選擇邊際效益高的方案。
如需具體方案設(shè)計，需結(jié)合煙氣參數(shù)（流量、溫度、SO?濃度）、場地條件及排放目標(biāo)進行詳細(xì)測算。
]]>精準(zhǔn)控制氨（NH?）的噴入量：實現(xiàn)NOx排放達(dá)標(biāo)，同時避免氨逃逸（NH?泄漏）。
動態(tài)響應(yīng)負(fù)荷變化：適應(yīng)鍋爐/燃燒設(shè)備的負(fù)荷波動（如燃煤電廠負(fù)荷調(diào)整）。
安全聯(lián)鎖保護：防止催化劑中毒、設(shè)備損壞或二次污染。
| 組件 | 功能 |
|---|---|
| NOx在線分析儀 | 實時監(jiān)測煙氣入口/出口的NOx濃度（ppm） |
| 氨流量控制閥 | 調(diào)節(jié)噴氨量（通常為尿素溶液或氨水） |
| 溫度傳感器 | 監(jiān)測SCR反應(yīng)器溫度（催化劑最佳工作溫度通常為300-400℃） |
| 差壓變送器 | 檢測催化劑床層壓差，判斷是否堵塞或失效 |
| DCS/PLC系統(tǒng) | 中央控制單元（如西門子PCS7、ABB 800xA等） |
]]>
干法脫硫（如石灰石噴射、碳酸氫鈉噴射、循環(huán)流化床脫硫等）：
原理：將堿性吸收劑（如Ca(OH)?、NaHCO?）噴入煙氣中，與SO?反應(yīng)生成固態(tài)硫酸鹽（如CaSO?、Na?SO?）。
特點：無需廢水處理，但副產(chǎn)物為干態(tài)粉末，需與除塵器配合捕集。
布袋除塵器：
原理：通過濾袋攔截?zé)煔庵械念w粒物（包括脫硫副產(chǎn)物、粉塵等），凈化后的氣體排放。
特點：對微細(xì)顆粒（PM2.5）捕集效率＞99%，同時可進一步促進脫硫反應(yīng)。
協(xié)同增效：
脫硫后的固態(tài)副產(chǎn)物（如CaSO?）和未反應(yīng)的吸收劑被布袋除塵器捕集，濾袋表面形成的粉塵層可繼續(xù)吸附殘留SO?，提高脫硫效率。
布袋除塵器對顆粒物的高效捕集避免了脫硫后煙塵二次污染。
經(jīng)濟性與簡化流程：
干法脫硫無需濕法中的漿液系統(tǒng)和廢水處理，投資和運行成本較低。
兩者均為干式工藝，系統(tǒng)簡單，適合缺水或寒冷地區(qū)。
適應(yīng)性強：
可處理高濃度粉塵和中等濃度SO?煙氣（通?！?000 mg/Nm3）。
對煙氣溫度波動有一定耐受性（需控制在不高于濾袋耐溫極限）。
干法脫硫與布袋除塵的搭配是一種靈活、低成本的煙氣凈化方案，適合對脫硫效率要求不極端嚴(yán)格且空間受限的場景。通過優(yōu)化吸收劑噴射、濾袋選型和溫度控制，可實現(xiàn)穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放。
]]>| 參數(shù) | 典型值/特點 | 治理難點 |
|---|---|---|
| 溫度 | 150–400°C（水泥窯可達(dá)300°C以上） | 高溫導(dǎo)致催化劑失活（如SCR需降溫） |
| SO?濃度 | 500–3000 mg/Nm3（燃料/原料含硫決定） | 高濃度需高效脫硫 |
| NOx濃度 | 300–1500 mg/Nm3（熱力型NOx為主） | 高溫下NOx生成量大 |
| 粉塵 | 高（尤其水泥窯，含堿金屬、重金屬） | 易堵塞/磨損設(shè)備 |
| O?含量 | 8–15%（富氧環(huán)境） | 影響氧化/還原反應(yīng)效率 |
石灰石-石膏法
原理：噴淋CaCO?漿液吸收SO?，生成石膏（CaSO?·2H?O）。
適用：高硫燃料（如煤矸石）、大型水泥窯。
優(yōu)點：效率＞95%，副產(chǎn)物可商用。
缺點：耗水高，需廢水處理，煙氣需降溫（＜60°C）。
氨法脫硫
原理：用NH?或(NH?)?SO?吸收SO?，生成硫酸銨（化肥）。
適用：化工配套窯爐（如焦化廠）。
優(yōu)點：無廢水，副產(chǎn)物價值高。
缺點：氨逃逸風(fēng)險，腐蝕性強。
活性炭/焦吸附
原理：活性炭吸附SO?后再生或直接焚燒。
適用：冶金窯（如燒結(jié)機）。
優(yōu)點：可協(xié)同脫硝、除塵。
缺點：投資高，運行復(fù)雜。
原理：在催化劑（V?O?-WO?/TiO?）作用下，NH?將NOx還原為N?+H?O。
適用：
高溫SCR（300–400°C）：水泥窯（無需降溫）。
低溫SCR（180–220°C）：需煙氣余熱回收后處理。
優(yōu)點：效率＞90%，技術(shù)成熟。
缺點：
催化劑中毒（堿金屬、As、粉塵）。
氨逃逸需控制（＜3 ppm）。
原理：在高溫區(qū)（900–1100°C）噴入尿素或NH?，無催化劑還原NOx。
適用：水泥窯（分解爐段）、玻璃窯。
優(yōu)點：投資低，無催化劑堵塞風(fēng)險。
缺點：效率僅30–60%，氨逃逸高。
原理：SNCR預(yù)處理+SCR深度脫硝。
適用：NOx排放限值嚴(yán)（＜100 mg/Nm3）的水泥窯。
優(yōu)點：平衡成本與效率（總效率＞80%）。
| 窯爐類型 | 推薦脫硫技術(shù) | 推薦脫硝技術(shù) | 備注 |
|---|---|---|---|
| 水泥窯 | 濕法石灰石-石膏 | 高溫SCR或SNCR+SCR | 注意粉塵對催化劑的影響 |
| 玻璃窯 | 半干法（SDA） | SNCR或臭氧氧化 | 低溫?zé)煔庑栌酂崂?/td> |
| 陶瓷窯 | 循環(huán)流化床（CFB） | SNCR | 中小規(guī)模適用 |
| 冶金窯 | 活性炭吸附 | SCR（中低溫） | 協(xié)同處理重金屬/二噁英 |
]]>
SCR（選擇性催化還原）脫硝技術(shù)的核心在于利用催化劑在特定溫度下將還原劑（如氨氣或尿素）與煙氣中的氮氧化物（NOx）發(fā)生選擇性反應(yīng)，生成無害的氮氣（N?）和水（H?O）。
催化劑成分：常用催化劑以釩（V?O?）-鎢（WO?）/鈦（TiO?）為主，具有高活性和抗中毒能力。
催化劑結(jié)構(gòu)：分為蜂窩式、板式和波紋式，需兼顧高比表面積和低壓降。
抗中毒設(shè)計：抵抗煙氣中砷（As）、堿金屬（K、Na）、硫（SO?）等對催化劑的毒化作用。
低溫催化劑開發(fā)：適用于150~300℃的低溫?zé)煔猓ㄈ缛細(xì)忮仩t），減少能耗。
精準(zhǔn)噴射系統(tǒng)：通過CFD模擬優(yōu)化噴氨格柵（AIG）設(shè)計，確保NH?/NOx摩爾比均勻分布。
混合裝置：靜態(tài)混合器或渦流發(fā)生器增強氨與煙氣的混合，避免局部氨逃逸或NOx殘留。
溫度窗口：最佳反應(yīng)溫度通常為300~400℃（常規(guī)催化劑），需與煙氣溫度匹配。
空速（SV）優(yōu)化：控制煙氣在催化劑內(nèi)的停留時間（通常SV＜4000 h?1）。
SO?/SO?轉(zhuǎn)化抑制：防止SO?氧化生成SO?導(dǎo)致銨鹽堵塞和腐蝕。
在線監(jiān)測：通過NOx/O?傳感器實時反饋調(diào)節(jié)噴氨量。
智能算法：基于模型預(yù)測控制（MPC）或AI動態(tài)優(yōu)化噴氨效率，降低氨逃逸（一般＜3 ppm）。
布置方式：高塵（位于除塵器前）、低塵（除塵后）或尾端布置（如燃?xì)鈾C組）。
協(xié)同脫除：與SNCR、靜電除塵、濕法脫硫等工藝耦合，實現(xiàn)多污染物協(xié)同控制。
SCR技術(shù)的核心是通過催化劑、流體力學(xué)和化學(xué)工程的協(xié)同優(yōu)化，實現(xiàn)高效、低耗的NOx減排，是當(dāng)前燃煤電廠、化工等行業(yè)的主流脫硝手段。